Collega’s Anton Grevengoed en Marieke Nieuwenhuizen gingen op bezoek bij Scania om te zien hoe Lean er daadwerkelijk in de praktijk aan toe gaat. Scania, de bekende vrachtwagenproducent, is één van de eerste Nederlandse bedrijven die Lean in haar gehele organisatie toepast. Na een indrukwekkend bezoek aan Scania in Zwolle zijn daarover veel conclusies te trekken.

Scania en Lean: de historie

Het bedrijf begon in 1891 met de fabricage van spoorwagons. Later ging het bedrijf ook machines, bussen, auto’s en natuurlijk de bekende vrachtwagens produceren. Vanaf 1935 kent het bedrijf alleen nog maar positieve jaarcijfers en dat is niet toevallig.

Scania is namelijk één van de eerste bedrijven in Nederland waar Lean een podium heeft. Een theorie welke bij Scania in Zwolle volop praktijk is geworden in de afgelopen 20 jaar. Iedere 5 minuten rolt er een complete truck ‘van de band’. Al deze trucks zijn verkocht. Er wordt geen enkele vrachtwagen geproduceerd voordat hij verkocht is. Alleen die wetenschap maakt al een enorme indruk op je als je rijdend in de bezoekerstrein de ene na de andere vrachtwagen gemonteerd ziet worden.
Scania kent drie pijlers waarop de organisatie rust. Deze pijlers zijn:

  • Tevreden klanten
  • Gelukkige medewerkers
  • Een minimum aan verspillingen

1. ‘Daar wil de klant niet voor betalen’!

Die uitspraak hoorden wij meerdere keren tijdens de presentatie in de Scania fabriek in Zwolle. Opslag van materialen, verplaatsen van materialen, wachten op materialen door de medewerkers, restanten die over zijn en wel in het eindproduct meegerekend moeten worden. Allemaal zaken waarvoor de klant niet wil betalen. Geen grote magazijnen met dure materialen op voorraad, maar alleen dat bestellen wat nodig is. En de materialen die nodig zijn hoeven dus niet opgeslagen te worden, maar kunnen direct gemonteerd worden in de productielijn. Weinig voorraad en een minimum aan verspillingen, daar draait het met name om binnen het productieproces van Scania in Zwolle, oftewel Lean.

2. M.I.P!

De medewerkers zijn de tweede pijler. Zij zijn in het productieproces de belangrijkste personen binnen het bedrijf geworden (Most Important Persons, M.I.P.) en de directeur zit onderin het puntje van de omgekeerde piramide. Scania heeft letterlijk de hiërarchie-piramide compleet omgedraaid!

3. Het productieproces!

Doordat de medewerkers de belangrijkste personen zijn binnen het proces, hebben zij ook veel zeggenschap en eigenaarschap over het proces. Hierdoor worden verspillingen en fouten voorkomen en wordt er continu verbeterd.

Alle medewerkers kunnen op elk moment tijdens de werkdag een gemaakte fout melden door aan een geel touw te trekken. Niet om daarop afgerekend te worden (een fout melden is bij Scania is eerder iets om ‘trots’ op te zijn), maar om te onderzoeken hoe deze fout heeft kunnen gebeuren en vooral hoe deze te voorkomen in de toekomst. Als iemand een fout maakt is dat niet de fout van die persoon, maar de fout van de inrichting van het proces. Immers, in een perfect proces kunnen geen fouten gemaakt worden.

Bijzonder om te zien en te horen dat het complete productieproces stil komt te liggen op het moment dat er een fout geconstateerd wordt. Trots vertelde de gids dat het gele touw zwart was van de handen die eraan zitten om een fout te melden. Het blijkt efficiënter om de hele lijn (en daarmee 500 medewerkers) stil te zetten en de fout recht te zetten, dan de fout achteraf (als de vrachtwagen van de lijn rolt) alsnog te herstellen.

Schoolvoorbeeld

Door de verantwoordelijkheid en het continue verbeteren van en door alle medewerkers lukt het Scania een snel geproduceerd en kwalitatief hoogstaand product te produceren zonder zaken waar de klant niet voor wil betalen. De omstandigheden voor de medewerkers zijn optimaal en het eindproduct is goed betaalbaar voor de klant. Het is een schoolvoorbeeld voor Lean: weinig verspillingen, tevreden medewerkers door een optimaal proces en uiteindelijk een tevreden klant door een excellent product voor een goede prijs.

Meer Lean in de praktijk?